دستگاه پالت سازی چیست؟
مدت زیادی است که پالت‌های پلاستیکی جایگزین انواع چوبی آن شده‌اند و به دلیل مزایایی بی‌شماری که دارند هر روز به طرفداران آن‌ها اضافه می‌شود و تولید آن‌ها در طرح‌ها و ابعاد مختلف افزایش می‌یابد.
خط تولید پالت پلاستیکی عمدتا از مواد پلاستیکی یا کامپوزیت برای تولید محصولات خود استفاده می‌کند، و دستگاه پالت سازی بخش مهمی از خط تولید پالت است که در این مطلب قصد داریم به معرفی آن بپردازیم.
فناوری تولید پالت پلاستیکی در طول زمان و پس از آزمون و خطاهای تولیدکنندگان تکامل یافته و مواردی مانند ضخامت دیواره‌ها، ساختار شیارها، دوام و وزن و … در آن‌ها بهبود یافته است. پالت‌ها با روش‌های مختلفی تولید می‌شوند که هرکدام فرآیند و دستگاه‌های مخصوص به خود را دارند.
بهترین دستگاه پالت‌سازی کدام است؟
با توجه به روش‌های متنوع تولید پالت پلاستیکی، دستگاه‌های مختلفی نیز در بازار موجود است که برای انتخاب بهترین آن‌ها، باید ابتدا روش تولید پالت را انتخاب کنید. در اینجا به رایج‌ترین فرآیندهای تولید پالت پلاستیکی اشاره می‌کنیم و دستگاه مورد نیاز هرکدام را معرفی خواهیم کرد.
انواع روش‌های تولید پالت پلاستیکی
رایج‌ترین فرآیندهای تولید در صنعت قالب‌گیری پلاستکی که در مورد ساخت پالت پلاستیکی استفاده می‌شوند عبارتند از:
- قالب‌گیری تزریقی
- ترموفرمینگ
- قالب‌گیری دمشی
- قالب‌گیری فشرده
- قالب‌گیری چرخشی
که در ادامه به معرفی آن‌ها می‌پردازیم.
قالب‌گیری تزریقی
این روش یکی از محبوب‌ترین فرآیندهای شکل‌دهی به پلاستیک است که می‌توان به کمک آن پالت‌های پلاستیکی را در طرح و اندازه دلخواه طراحی کرد. این روش برای تولید در مقیاس بزرگ مناسب است.
به طور کلی فرآیند قالب‌گیری تزریقی شامل مراحل کلیدی زیر است:
مواد اولیه از طریق یک قیف به ماشین‌ها وارد می‌شود که بسته به نوع پالت پلاستیکی می‌توان از مواد pp یا HDPE استفاده کرد. نوارهای گرمکن و نیروی اصطکاک مواد پلاستیکی را ذوب می‌کند.
پلاستیک داغ (مایع) از طریق یک نازل، از محفظه گرمایش به یک حفره می‌ریزد که همان قالب پالت است و در آنجا سرد و سفت می‌شود.
در فرآیند تولید پالت پلاستیکی تزریقی می‌توانید از قالب‌گیری فوم کم‌فشار یا قالب‌گیری تزریق فشار بالا استفاده کنید.
قالب‌گیری فوم کم فشار
در شیوه کم‌فشار از تزریق یک گاز بی‌اثر مانند دی‌اکسید کربن یا نیتروژن استفاده می‌شود که با ماده واکنش شیمیایی نمی‌دهد. حرارت دادن مخلوطی از گاز نیتروژن و پلی پروپیلن باعث فعال شدن عوامل دمنده می‌شود و یک هسته سلولی ایجاد می‌کند که با ماده پلاستیکی سفت احاطه شده است. پالت‌های تولیدی به این روش استحکام بالاتری دارند، مواد اولیه کمتری نیاز دارند، در مقایسه با تزریق فشار بالا، ارزان‌تر است و امکان انعطاف‌پذیری بیشتری در طراحی را فراهم می‌کند.
قالب‌گیری تزریق فشار بالا
این روش برای ساخت پلاستیک‌های پلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) محبوب است. در این روش تولید پالت پلاستیکی، مواد اولیه و رنگ تا دمای حدود ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. سپس در یک قالب تحت فشار تزریق شده و صبر می‌کنیم تا خنک شوند. هزینه این روش نسبت به روش قبلی بالاتر است اما پالت‌ها دقیق‌تر ساخته می‌شوند.
پالت‌های پلاستیکی ترموفرمینگ
در این فرآیند، باید پلاستیک را تا حدی گرم کنید که قابل انعطاف باشد و بتوان به آن شکل داد. سپس آن را روی قالب قرار داده و صبر می‌کنیم تا خنک شود. کاربرد پالت های پلاستیکی ترموفرم زیاد است و به طور کلی دو نوع تکنیک ترموفرمینگ وجود دارد که شامل شکل‌دهی در خلاء و شکل‌دهی تحت فشار است.
ترموفرمینگ در خلاء
در این روش مواد پلاستیکی را تا دمای قابل انعطاف گرم می‌کنیم و آن را روی قالب قرار می‌دهیم و سپس با خلاء به داخل قالب کشیده می‌شود. به این طریق پلاستیک شکل دلخواه قالب را به خود می‌گیرد.
ترموفرمینگ تحت فشار
ترموفرمینگ تحت فشار مشابه خلاء است با این تفاوت که علاوه بر فشار ناشی از خلاء، به فشار اضافی برای وارد کردن پلاستیک به قالب نیاز دارید. در این روش می‌توانید پالت‌ها را با جزئيات بیشتری مانند سطح بافت‌دار، گوشه‌های تیز و …. تولید کنید.
قالب‌گیری دمشی
قالب‌گیری دمشی فرآیند تشکیل قطعات توخالی است که شامل مراحل زیر است:
مواد پلاستیکی را ذوب کنید. آن‌ها را به صورت پاریسون درآورید؛ پاریسون یک قطع پلاستیکی لوله‌مانند است که در یک سر آن سوراخی دارد که هوای فشرده از آنجا عبور می‌کند.
پاریزون را قالب‌گیری کنید. در پاریسون هوا بدمید و آن را منقبض یا منبسط کنید تا شکل دقیق قالب را بگیرد و سپس صبر کنید تا خنک و سفت شود.
در این روش پالت‌ها تا دماهای بسیار پایین مقاوم خواهند بود و به راحتی در مقابل ضربه آسیب نمی‌بییند. همچنین نسبت به پالت‌هایی که به روش قالب‌گیری تزریقی تولید می‌شوند، سبک‌تر و محکم‌تر هستند. به همین دلیل بسیاری از تولیدکنندگان از این روش استفاده می‌کنند.
سه روشی که در بالا توضیح دادیم، رایج‌ترین و محبوب‌ترین روش‌های تولید پالت پلاستیکی هستند؛ اما در موارد خاص از روش‌های زیر نیز می‌توان استفاده کرد.
اکستروژن پروفایل
این پالت‌ها عمدتا شبیه پالت‌های چوبی هستند. فرآیند تولید آن‌ها منحصر به فرد و به شرح زیر است:
قطعات پلاستیکی را ذوب کرده و آن‌ها را وارد اسکترودر کنید. قطعات را به شکل‌ها و اندازه‌های مختلف برش دهید. سپس قطعات را با استفاده از میخ، حرارت یا جوش دادن به یکدیگر بچسبانید.
گاهی ممکن است برای استحکام بیشتر پالت، فیبر چوب به آن اضافه کنند.
قالب‌گیری فشرده سازی
قالب گیری فشرده در مقایسه با قالب‌گیری تزریقی فرآیندی کند، اما مقرون به صرفه به شمار می‌رود. این فرآیند مواد اولیه و نیروی کاری کمتری نیاز دارد و هدررفت منابع در آن حداقل است. در این فرآیند باید:
مواد را در قالب مورد نظر قرار دهید. با اعمال فشار از پیش تعیین شده، قالب را گرم کنید. فشار را تا زمان خشک شدن پالت حفظ کنید. به علت سرعت پایین تولید پالت در این فرآیند، چندان محبوبیتی میان تولیدکنندگان ندارد.
قالب‌گیری چرخشی
در قالب‌گیری چرخشی، مواد پالت پلاستیکی مانند پودر آسیاب می‌شوند. سپس آن‌ها را در قالبی قرار می‌دهند که در دو محور عمود بر هم فشرده شده، گرم می‌شود و می‌چرخد. به این ترتیب هر ذره در قالب مخلوط و پخش می‌شود و پس از خنک شدن قالب، می‌توانید پالت پلاستیکی را بیرون بیاورید.
کدام روش ساخت پالت برای شما مناسب‌تر است؟
تا اینجا شش فرآیند مختلف پالت‌سازی را به اختصار معرفی کردیم. اما کدام یک برای شما مناسب‌تر خواهد بود؟ برای تصمیم‌گیری در این زمینه باید بر شش جنبه تمرکز کنید:
- کیفیت پالت پلاستیکی
- هزینه ابزار، تجهیزات و راه‌اندازی کارخانه
- هزنیه نیروی کار و انرژی
- به حداقل رساندن هدررفت مواد اولیه
- ظرفیت و توان تولید
- پرداخت سطح
با تجزیه و تحلیل این موارد می‌توانید مناسب‌ترین روش تولید پالت پلاستیکی را انتخاب کنید که مناسب و مقرون به صرفه باشد.
جمع بندی
برای انتخاب بهترین دستگاه پالت‌سازی، باید ابتدا با فرآیندهای تولید پالت پلاستیکی آشنا شوید و بر اساس آن دستگاه‌های مورد نیاز خود را تهیه کنید. در این مطلب، روش‌های مختلف تولید پالت را توضیح دادیم و دیدیم که بسته به ظرفیت تولید، کاربرد و طراحی پالت پلاستیکی باید سه فرآیند اولیه قالب‌گیری حرارتی، تزریقی و دمنده را را در نظر بگیرید؛ سپس با در نظر گرفتن فاکتورهای اصلی که در بالا اشاره کردیم، بهترین روش را انتخاب کنید.
نظر بدهید